İnsan Eli Değmeden Çevreye Duyarlı Üretim

Denetim sistemini maden sahasından inşaata kadar defalarca işleten Rüzgar Beton, tam otomatik tesisinde, insan ve çevre sağlığına dikkat ederek üretim gerçekleştiriyor.

Rüzgar Beton’un üretim yolculuğu Milas’taki taş ocağında başlıyor. Bu maden sahasının eski işletmeden kendilerine devir olduğunu ve uzun süredir kullanıldığını belirten Üretim Müdürü Veli Bulut, “Zaten kayaçların yapısını biliyoruz. Taş ocağı bize devir olduğunda, bütün kimyasal ve fiziksel analizleri yeniden yapıldı. Kompresör yenilendi, son sistem, son teknolojiyle çalışan makineler konuldu. Revize edilmesi gereken yerler revize edildi. Bu kayaçların da fiziksel ve kimyasal deneyleri yapıldıktan sonra üretime başlandı. Orada beton için elverişli olan 3 çeşit agrega üretiyoruz. Bunları yine yassılık indeksi, su emmesi ve özgül ağırlığı gibi çeşitli deneylere tabi tutuyoruz. Türk Standartları Enstitüsü’nün belirlemiş olduğu bir standart var. Ürettiğimiz agreganın bu deneyle sonucunda beton üretimine elverişli olduğu ortaya çıkarsa Bodrum’daki üretim merkezimize getiriyoruz” dedi.

HER AŞAMADA SIKI DENETİM

Beton üretilecek agreganın alınmasından sonra geriye kalan atık malzemenin de altyapı dolgu malzemesi, bahçe, peyzaj düzenleme malzemesi olarak kullanıldığına dikkat çeken Bulut, “O dağdan çıkan tüm malzemenin yüzde 100’ü değerlendirilmiş oluyor. Hiçbiri ziyan olmuyor.  Bir kilosu bile doğaya tekrar salınmıyor. O işlemler tamamlandıktan sonra biz buraya nakliyesini sağlıyoruz. Betonun ham maddesi agregadır. Zaten her şey uygun, şartlar elverişli. Buraya getirdik malzemeyi. Buraya getirdiğimizde 3 tane stok sahamız var, 3 ayrı alanda. Kullandığımız 3 çeşit agregayı ayrı yerlerde stokluyoruz. Maden sahasında deneyler yapılmasına rağmen burada daha kapsamlı deneylerden geçiriyoruz. Beton dizayn çalışmaları yapıyoruz laboratuvar ortamında. Beton karışımı yapılıyor, gerekli testlere tabi tutuluyor ve taze betondan numune alınıyor” diye konuştu.

HATA ANINDA ÜRETİM DURUYOR

Bu numunelerin 3. gün, 7. gün ve 28. gün kırıldığını ifaden eden Bulut, sözlerini şöyle sürdürdü: “Beton 28. gün sonunda eğer istenilen sınıfın mukavemetini fazlasıyla tutuyorsa, ondan sonra biz burada yenilemiş olduğumuz beton santrallerimizin otomasyonuna yüklüyoruz. Beton santralimiz son teknolojiye göre üretildi. Beşeri her şeyden bertaraf edilmiş, insan eli değmeyecek şekilde tamamen bilgisayar ortamı üzerinden beton üretiliyor. İnsan eli kesinlikle değmiyor. Operatör sadece aracın plakasını ve saracağı metreküpün miktarını bilgisayara giriyor. Gerisini, bizim girmiş olduğumuz beton üretim dizaynına göre otomatik olarak sistem hallediyor. Sistem neyi ne kadar alacağını biliyor ve onara göre alıyor. Çok hassas kantarlar yardımıyla malzemeleri topluyor. Çimentosunu, suyunu, katkısını hepsini kendisi hazırlıyor. Ve kilo kilo doğru tartıyor. Bir hata olduysa makinede, zaten orada üretimi kesiyor. Üretime izin vermiyor.”

28. GÜNÜN SONUNDA KARAR

Rüzgar Beton tesislerinde üretim yapılırken hata şansının sıfır olduğunu vurgulayan Bulut, “Her şey normal gitti, beton laboratuvarında ilk deneyler, denemeler yapıldı, taze beton örnekleri alındı, her şey çok güzel getirildi. O dizayn, beton santralindeki bilgisayarlara girildi, üretime başlıyoruz. Beton santralinden çıkan beton, tekrar bizim laboratuvarcılar tarafından slump (akışkanlık) testine tabi tutuluyor. Uygunsa eğer, müşterinin istediği gibiyse, döküm sahasına sevki sağlanıyor. Denetim burada da devam ediyor. Döküm sahasında hem bakanlıktan onaylı yapı laboratuvarı hem de bizim ayrı bir laboratuvar birimimiz vardır. İkisi aynı anda, aynı betondan, aynı araçtan numune alır. Bunlar 24 saat sonra tekrar bizim tesise gider. Yapı laboratuvarındaki numuneler de onların kür odalarına girer. Biz de burada gerekli işlemleri yaptıktan sonra havuzlara koyup beklemeye başlarız. 28. günün sonunda kırılır ve esas olan burada çıkan sonuçtur. Her şey bu sonuca göre şekillenir” açıklamasını yaptı.

HİÇBİR MALZEME ZİYAN OLMUYOR

Rüzgar Beton’un maden sahasında ve üretim tesislerinde kullanılan hiçbir malzemenin ziyan edilmediğine dikkat çeken Bulut, şöyle konuştu: “Beton üretirken kullanmış olduğumuz agrega, çimento, su, katkı maddesi, bunların hiç birini ziyan etmiyoruz. Agrega kilo kilo tartılıp beton mikserine yükleniyor. Katkı maddesi aynı şekilde gramı gramına tartılır. Burada önemli olan su ve çimento. Araç çıkarken ister istemez zayiat oluyor, mikserler doldurulurken açılan vanadan su yere dökülüyor.  Yerde biriken bir su var. Diğer taraftan çimento bize silobaslarla toz halinde getiriliyor. Silobaslar hava yardımıyla bizim burada bulunan çimento silolarına aktarıyor. Aktarırken havayla bastığı için, onun tozma ihtimali hep var. Bunun için biz siloların üstüne bir filtreleme sistemi kurduk. Bu filtreleme sistemi ayda bir tekrar revizyondan geçiyor. Temizleniyor, çalışıp çalışmadığı kontrol ediliyor, yeniden başlıyor. Eğer kullanılamayacaksa zaten yenisi ile değiştiriliyor. Bunun sayesinde çimento tozu salınımı sıfır. Hiç olmuyor. Suyu da mesela araç çıkarken su dökülüyor. Betona bir şekilde su verildi ve oraya yerlere döküldü. Suyu da, bizim geri dönüşüm çökertme havuzlarımız var. Yerdeki su çökertme havuzlarına yönlendiriliyor. Orada kademe kademe gözlerimiz var. Dinlenerek bir göz sonraya aktarılıyor ve en sonda da temiz su kalıyor. Bunun için de bir otomatik sistemimiz var. Oradaki suyun kirliliğini bilen bir sistem. Süzülen su istenilen oranda temizse beton santraline tekrar gönderiliyor ve üretimde kullanılıyor.“

ÇİMENTO TOZU HAVAYA KARIŞMIYOR

Üretilen betonun da zayi olmasına izin vermediklerini belirten Bulut, “Beton bir şekilde artmış, geri gelmiş ya da dökülmüş olabilir. Bu durumda kullandığımız betonu ayrıştıran bir dönüşüm sistemimiz de var. Mikser betonu getiriyor, bir makinemiz var orada, makine yanaşıyor, o da tamamen otomatik. Bizim burada manuel hiçbir şey yok, her şey tam otomatik ve son sistem. Mikser geliyor, o kazana yanaşıyor, su yardımıyla makinenin içine betonu boşaltıyor. Agregayı bir yere, suyu ayrı bir yere gönderiyor. Agrega tertemiz çıkıyor, çimentodan, katkıdan, her şeyden ayrışmış oluyor. Yıkanmış olarak çıkıyor ve bu tekrar bizim agrega stok sahamıza gönderiliyor. Bu agregayı tekrar beton yaparken kullanıyoruz. Atık su, çökertme havuzlarına gidiyor ve biraz önce anlattığım işlemlerden geçiyor ve uygunsa eğer otomatik olarak makine bizim santralin depolarına aktarıyor. Buraya gelen her malzeme, bir kilogramı bile hiçbir şekilde saha dışına çıkmıyor. Atık suyu bir yere atmıyoruz. Çimento tozları havaya karışmıyor. Bir de aynı zamanda emisyon kontrollerinden geçiyoruz. Aynı zamanda stok sahalarımızda her yerde fıskiyeler var. Bunlar da otomatik. Her 1 saatte, 15 dakika durmadan sahayı sular, toz da kalkmıyor. Bu da tamamen otomatiğe bağlandı, fıskiyeyi gidip açalım, kapatalım gibi bir durum yok. Sulama kullanılan su tekrar çökertme havuzuna gidiyor ve tekrar beton santrallerinde kullanıyoruz.“